ARTÍCULOS INTERLUB


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Interlub SA de CV | Junio 2021

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Selecciona el lubricante correcto para tu proceso de forja en caliente.


Una matriz o molde es uno de los principales costos en el proceso de forja en caliente y cualquier mejora a su vida útil tiene un impacto gigante en la productividad y rentabilidad de este. Utilizar el lubricante correcto te garantizará conseguir la mejor vida útil de tu matriz de forja, e incrementar así tu productividad.

El costo de lubricación en el proceso de forja industrial suele ser inferior al 2% del costo total de insumos, pero, una lubricación incorrecta puede generar costos que conforman alrededor de un 20% del costo de los insumos, ya que afecta variables críticas del proceso tales como: vida útil de la matriz, aumento de los rechazos, incremento en retrabajos, reducción de la productividad, así como aumentar la insatisfacción del cliente debido a los retrasos en la entrega.



Costos infografico
Infográfico




Como regla general la función básica de cualquier lubricante es reducir la fricción entre dos superficies y reducir el desgaste, pero en el caso del proceso de forja en caliente un buen lubricante además de esta función debe de tener otras propiedades especiales. En Interlub hemos identificado los 10 puntos que debes tomar en cuenta cuando selecciones una lubricante de forja:

1. Su capacidad para reducir la fricción entre la pieza y la matriz de forja. Un bajo coeficiente de fricción ayudará a extender la vida útil de la matriz y la prensa.

2. Qué forme una película estable y robusta para lograr reducir la carga de forjado y proteger la matriz contra el desgaste.

3. Que permita un flujo uniforme del metal. Especialmente en el caso de forjados críticos con aristas profundas o relieves, los lubricantes para matrices deben de coadyuvar a que la cavidad de la matriz se llene correctamente.

4. Que tenga un buen poder de desmolde. Los moldes de forja con mucha profundidad suelen tener problemas de adherencia, es por esto por lo que los aditivos especiales del lubricante de forja deben garantizar una suave generación de gas para ayudar a la expulsión del forjado de la matriz una vez formada la pieza. Sin embargo, el lubricante y sus gases no debe causar un efecto explosivo, ni generar humo.

5. Tiene que servir como barrera a la transferencia de calor. El lubricante de forja debe ayudar a mantener la temperatura correcta de la matriz actuando como barrera a la transferencia de calor desde el tocho caliente a la matriz de forja a fin de evitar desgaste más rápido de la matriz y la aparición de grietas por cambios bruscos de temperatura.

6. Tiene que impedir la acumulación de residuos en la cavidad del molde, para evitar problemas posteriores, como el sub-llenado de la pieza. Además, al tener piezas más limpias es posible ahorrar tiempo en procesos posteriores como decapados y granallados.

7. El lubricante tiene que ser fácil de limpiar. Eliminar eficazmente los residuos del lubricante de la pieza es un factor importante para la calidad del producto y la eficacia del proceso.

8. Evitar la explosión. Debido al rápido cambio de condiciones, los lubricantes modernos pueden lograr el efecto sin la explosión, reduciendo así el peligro para los operadores.

9. El lubricante debe de ser de bajo impacto ambiental. Preferiblemente deben utilizarse lubricantes con propiedades biodegradables. También si el lubricante utiliza aditivos como grafito, se generan humos y causan condiciones insalubres en el área de trabajo.

10. Debe tener una buena relación costo beneficio. La elección de un producto no sólo debe ser eficaz, sino también asequible, para justificar su uso. La mejor manera de conocer esta relación es identificando el costo por pieza, costo por mililitro de lubricante y la cantidad de lubricante utilizada por pieza.

En conclusión, el costo de la lubricación de las matrices puede ser reducido considerablemente utilizando el lubricante correcto.

Recomendamos lubricantes sin grafito y que sean solubles en agua. Esto se debe a beneficios como el aumento de la vida útil de las matrices y eliminar la necesidad de rectificarlas constantemente debido a la reducción del desgaste.

Otro beneficio de usar lubricante sin grafito es que elimina el tiempo de inactividad por mantenimiento de los sistemas de lubricación de matrices ocasionado por la obstrucción de las boquillas de pulverización, resultante de los depósitos de grafito formados en las bombas de pulverización, las tuberías de suministro automático de lubricante y en el interior de los depósitos de lubricante.


Interforge KI, lubricante sintético base agua para forja en caliente.

Dentro de la plataforma tecnológica de Interlub contamos con un lubricante que se especializa en el proceso de forja de acero que cuenta con un excelente efecto desmoldante bajo las condiciones más severas de operación.

Interforge KI es una solución de diseñada para los procesos de forja más críticos al ser un lubricante sintético base agua, libre de grafito y listo para usarse. Es un producto soluble en agua y es compatible con todos los sistemas de dosificación y pulverización lo que le permite lograr los mejores resultados.


Selecciona el lubricante correcto para tí

Contacta a nuestros expertos en lubricación y recibe un análisis gratuito de tu proceso. Con ese estudio, te podremos recomendar el lubricante que cumpla con todas las propiedades necesarias, en la dilución óptima.

Haz clic en el botón de abajo para contactar, sin compromiso, a un experto en lubricación. ¡Da el primer paso a desatar todo el potencial de tu proceso!






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El costo de lubricación en el proceso de forja industrial suele ser inferior al 2% del costo total de insumos, pero, una lubricación incorrecta puede generar costos que conforman alrededor de un 20% del costo de los insumos, ya que afecta variables críticas del proceso tales como: vida útil de la matriz, aumento de los rechazos, incremento en retrabajos, reducción de la productividad, así como aumentar la insatisfacción del cliente debido a los retrasos en la entrega.



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Como regla general la función básica de cualquier lubricante es reducir la fricción entre dos superficies y reducir el desgaste, pero en el caso del proceso de forja en caliente un buen lubricante además de esta función debe de tener otras propiedades especiales. En Interlub hemos identificado los 10 puntos que debes tomar en cuenta cuando selecciones una lubricante de forja:

1. Su capacidad para reducir la fricción entre la pieza y la matriz de forja. Un bajo coeficiente de fricción ayudará a extender la vida útil de la matriz y la prensa.

2. Qué forme una película estable y robusta para lograr reducir la carga de forjado y proteger la matriz contra el desgaste.

3. Que permita un flujo uniforme del metal. Especialmente en el caso de forjados críticos con aristas profundas o relieves, los lubricantes para matrices deben de coadyuvar a que la cavidad de la matriz se llene correctamente.

4. Que tenga un buen poder de desmolde. Los moldes de forja con mucha profundidad suelen tener problemas de adherencia, es por esto por lo que los aditivos especiales del lubricante de forja deben garantizar una suave generación de gas para ayudar a la expulsión del forjado de la matriz una vez formada la pieza. Sin embargo, el lubricante y sus gases no debe causar un efecto explosivo, ni generar humo.

5. Tiene que servir como barrera a la transferencia de calor. El lubricante de forja debe ayudar a mantener la temperatura correcta de la matriz actuando como barrera a la transferencia de calor desde el tocho caliente a la matriz de forja a fin de evitar desgaste más rápido de la matriz y la aparición de grietas por cambios bruscos de temperatura.

6. Tiene que impedir la acumulación de residuos en la cavidad del molde, para evitar problemas posteriores, como el sub-llenado de la pieza. Además, al tener piezas más limpias es posible ahorrar tiempo en procesos posteriores como decapados y granallados.

7. El lubricante tiene que ser fácil de limpiar. Eliminar eficazmente los residuos del lubricante de la pieza es un factor importante para la calidad del producto y la eficacia del proceso.

8. Evitar la explosión. Debido al rápido cambio de condiciones, los lubricantes modernos pueden lograr el efecto sin la explosión, reduciendo así el peligro para los operadores.

9. El lubricante debe de ser de bajo impacto ambiental. Preferiblemente deben utilizarse lubricantes con propiedades biodegradables. También si el lubricante utiliza aditivos como grafito, se generan humos y causan condiciones insalubres en el área de trabajo.

10. Debe tener una buena relación costo beneficio. La elección de un producto no sólo debe ser eficaz, sino también asequible, para justificar su uso. La mejor manera de conocer esta relación es identificando el costo por pieza, costo por mililitro de lubricante y la cantidad de lubricante utilizada por pieza.

En conclusión, el costo de la lubricación de las matrices puede ser reducido considerablemente utilizando el lubricante correcto.

Recomendamos lubricantes sin grafito y que sean solubles en agua. Esto se debe a beneficios como el aumento de la vida útil de las matrices y eliminar la necesidad de rectificarlas constantemente debido a la reducción del desgaste.

Otro beneficio de usar lubricante sin grafito es que elimina el tiempo de inactividad por mantenimiento de los sistemas de lubricación de matrices ocasionado por la obstrucción de las boquillas de pulverización, resultante de los depósitos de grafito formados en las bombas de pulverización, las tuberías de suministro automático de lubricante y en el interior de los depósitos de lubricante.


Interforge KI, lubricante sintético base agua para forja en caliente.

Dentro de la plataforma tecnológica de Interlub contamos con un lubricante que se especializa en el proceso de forja de acero que cuenta con un excelente efecto desmoldante bajo las condiciones más severas de operación.

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