¿Qué agente desmoldante usar en la extrusión de aluminio?

Seleccionar el agente desmoldante para extrusión de aluminio adecuado no es solo una cuestión de lubricación: es una decisión que impacta directamente la seguridad operativa, la calidad del perfil, la eficiencia de producción y el costo total de propiedad.

A continuación, comparamos cinco tecnologías ampliamente utilizadas en la industria, destacando sus ventajas, desventajas y consideraciones clave, incluyendo nuestro innovador producto Interforge KI-C.

1. Flama de acetileno: automatización con alto riesgo

Esta tecnología utiliza la flama directa de acetileno sobre el tocho caliente, generando una capa de negro de humo (carbonilla) que actúa como lubricante temporal entre el aluminio y el dummy block. Es común en prensas antiguas y sistemas básicos.

Ventajas:

• Sistema automatizado, sin intervención manual por ciclo.
• Costo operativo muy bajo por aplicación.

Desventajas:

• Emisión de partículas ultrafinas clasificadas como cancerígenas.
• Riesgo elevado de incendio por presencia constante de flama.
• Contamina los perfiles con manchas negras, afectando procesos como el anodizado.
• No lubrica otros componentes, como la cizalla.
• Cada tocho requiere flameado individual.

2. Nitruro de boro (NB): alta durabilidad con alto costo

El nitruro de boro para aluminio se aplica como recubrimiento sólido, en forma de polvo electrostático o suspensión líquida base agua. Previene la adhesión del aluminio al dummy block, siendo una solución técnica avanzada.

Ventajas:

• Protección duradera: puede aplicarse cada 3 a 5 tochos.
• No inflamable, sin emisión de humo tóxico.

Desventajas:

• Costo unitario elevado.
• Riesgos respiratorios con el polvo y sedimentación en suspensiones.
• Requiere equipos y mantenimiento especializado.
• Posibles defectos superficiales si no se formula correctamente.

3. Suspensión de grafito: buena lubricación, baja limpieza

Esta alternativa utiliza grafito para extrusión suspendido en aceite o emulsión. Forma una película lubricante resistente al calor, pero presenta problemas de limpieza y seguridad.

Ventajas:

• Excelente lubricación a alta temperatura.
• Bajo costo y amplia disponibilidad.

Desventajas:

• Genera humo, hollín y residuos al quemarse el medio líquido.
• Puede causar manchas, poros o defectos en el perfil.
• El grafito es conductor eléctrico, generando riesgo en zonas sensibles.
• Se aplica manualmente, lo que incrementa la variabilidad operativa.

4. Barras sólidas de grafito o NB: aplicación peligrosa y variable

Compuestas por grafito o nitruro de boro sinterizado, las barras se aplican por contacto directo en el dummy block. Son una solución de bajo costo y sin requerimientos técnicos.

Ventajas:

• Bajo costo de adquisición.
• No requiere sistemas de aplicación ni instalaciones complejas.

Desventajas:

• Alto riesgo de quemaduras al operador.
• Aplicación manual inconsistente.
• Contaminación por residuos sólidos (fragmentos, ceras).
• No aptas para operaciones automatizadas o de alta producción.

5. Interforge KI-C de Interlub: tecnología base agua de alto desempeño

Interforge KI-C es un desmoldante base agua para extrusión de aluminio, libre de grafito, partículas sólidas y compuestos inflamables. Diseñado para formar una película micrométrica con excelente adherencia térmica, es compatible con sistemas automáticos de aspersión y optimizado para seguridad, limpieza y eficiencia operativa.

Ventajas:

• Cero emisiones de humo, partículas o compuestos orgánicos volátiles (COV).
• Limpieza total: no mancha perfiles ni ensucia equipos.
• Bajo consumo por ciclo (10–15 g), ideal para eficiencia en extrusión.
• Producto listo para usar: no requiere agitación ni mezcla.
• No obstruye boquillas, incluso tras almacenaje prolongado.
• Aplicable también en cizalla y otras zonas críticas.
• Mejora indicadores ambientales y operativos.

Desventajas:

• Requiere sistema automático de aplicación (no aplicable manualmente).

En Interlub, hemos desarrollado una herramienta de comparación de las diferentes tecnologías que te ayudarán a elegir el lubricante ideal para tu proceso. Puedes consultar el PDF dando clic aquí.

Comparación técnica: ¿qué tecnología elegir?

Una revisión objetiva de estas tecnologías revela amplias diferencias en desempeño, seguridad, calidad de extrusión y facilidad de implementación. Soluciones como la flama de acetileno o las barras sólidas, aunque económicas, comprometen la limpieza, la seguridad y la consistencia operativa. El nitruro de boro destaca por durabilidad, pero implica un alto costo y equipamiento técnico complejo.

En este contexto, Interforge KI-C representa una solución integral que responde a las demandas de la extrusión moderna: alta eficiencia, seguridad para el operador, compatibilidad con automatización, limpieza del perfil y cumplimiento ambiental. Su diseño libre de grafito y partículas lo posiciona como una tecnología superior frente a los métodos tradicionales de desmoldeo.

Desde un enfoque técnico, Interforge KI-C no presenta las desventajas comunes de las tecnologías tradicionales: no genera humo ni residuos, no requiere agitación, no obstruye sistemas, y mantiene la superficie del perfil completamente limpia. En consecuencia, contribuye tanto a la mejora del producto final como al bienestar de los operadores y la sostenibilidad de la planta.

¿Estás listo para modernizar tu proceso de extrusión?

Interforge KI-C de Interlub no es solo un desmoldante industrial, es una tecnología diseñada para transformar los estándares de seguridad, limpieza y eficiencia en la extrusión de aluminio.

Implementarlo puede significar:

• Reducción consistente de defectos superficiales en perfiles.
• Eliminación de emisiones, residuos y riesgos para el operador.
• Limpieza estructural en la zona de prensado y menor mantenimiento del sistema.
• Mejores indicadores de calidad, productividad y cumplimiento ambiental.

Cada decisión técnica puede ser el inicio de algo más grande. En un entorno donde la competitividad exige procesos más limpios, seguros y eficientes, contar con tecnologías como Interforge KI-C no es solo una mejora técnica: es un paso firme hacia la transformación operativa.

Si deseas conocer más del producto y probar su desempeño, contáctanos para una evaluación personalizada y descubramos juntos cómo transformar tu planta y mejorar tus indicadores.

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